C’est dans les deux laboratoires du Centre Technique de Titu, à 45 minutes au nord-ouest de Bucarest, en Roumanie, qu’ingénieurs et techniciens testent avec obstination la qualité globale des Dacia. Leur objectif ? Garantir aux clients que leur voiture résistera aux attaques du temps. Leur méthode ? Le vieillissement accéléré. Ainsi, en quelques semaines seulement, des années de vie sont simulées sous diverses conditions.

UV, températures extrêmes et étirement

Façonné et moulé dans des formes très diverses, le plastique est un composant majeur de l’habitacle des voitures, et forcément, s’il n’est pas de bonne qualité, c’est une grande partie du véhicule qui va se détériorer avec le temps. Par exemple, les rayons UV, la chaleur ainsi que les intempéries, peuvent provoquer le blanchissement, la perte de couleur ou altérer la brillance du plastique. Dans les cuves du laboratoire, des dizaines d’échantillons sont placés tous les jours sous des UV pendant une durée pouvant aller jusqu’à 3.000 heures. Les pièces absorbent ainsi des radiations équivalant à plusieurs années d’exposition au soleil. En outre, elles passent plusieurs semaines dans des cabines qui leur font subir des conditions de température et d’humidité extrêmes, allant de -40 à +100°C. Après ces traitements de choc, les pièces sont analysées et comparées à un échantillon témoin non vieilli.

L’aspect du plastique est aussi menacé par le simple usage de la voiture. Des clés ou une bague par exemple, peuvent créer des dégâts et laisser durablement des marques sur la carrosserie ou une pièce de l’habitacle. Pour éviter cela, tous les plastiques subissent les assauts d’un outil destiné à simuler les rayures. Concrètement, une vis métallique effectue des allers-retours dans le sens de la longueur et de la largeur sur un échantillon. Les rayures, inévitables, doivent rester superficielles et ne pas altérer les propriétés du plastique. Au cours du temps, les pièces peuvent aussi se tordre, se gondoler, voire casser. Dans le laboratoire de durabilité, une machine de traction a donc également pour mission d’étirer le plastique pour tester sa résistance à la rupture. Seuls les matériaux qui réussissent tous les tests sont retenus.

La chasse à la rouille

Un autre laboratoire unique est hébergé à Titu : le centre de corrosion, inauguré en 2015. C’est ici que toutes les pièces métalliques sont passées au crible, grâce à une enceinte de corrosion accélérée. Sur une voiture neuve, la peinture protège le métal. Mais un accident ou une éraflure peut mettre ce dernier à nu et l’exposer à la corrosion. En plus de petits échantillons, des pièces entières comme le capot, le hayon, les portes et la base roulante subissent également des tests. Les pièces chromées et galvanisées comme les disques de frein, les vis et les emblèmes sont aussi contrôlées. Elles sont plongées dans l’enceinte de corrosion dans des conditions climatiques extrêmes où varient la température, l’humidité, et même la composition de l’air. En sortant de cette chambre, la corrosion autour des rayures est analysée. Par ailleurs, des produits chimiques tels que du liquide de lave-glace ou une solution saline sont aussi utilisés pour reproduire les agressions subies par la carrosserie.

Quant au gravillonnage, il consiste en la projection à haute pression de gravillons sur une pièce métallique pour juger des dégâts occasionnés sur la carrosserie. Peinture, chromage, zingage, etc., toutes les couches de protection sont ainsi évaluées afin de garantir la meilleure qualité pour les véhicules. Ce n’est qu’une fois cette batterie d’examens passée avec succès que les pièces et les matériaux sont validés et peuvent intégrer les nouveaux véhicules Dacia.